Linia przeznaczona jest do przemysłowej produkcji płyt peronowych o wymiarach 2000 x 995 x 100 (dł x szer x gr) w kolorze szarym lub wiśniowym, która w górnej części posiada powierzchnię antypoślizgową, pas wyczuwalny przez osoby niewidome praz pasy w kolorze białym lub żółtym – wyznaczające strefę zagrożenia. Łączna długość linii produkcyjnej to 30m, w skład której wchodzą takie urządzenia jak:
· Formy płyt peronowych,
· Przejezdny po torach Podajnik betonu 1,5 m3
· Stół wibracyjny VB250,
· Manipulator z chwytakiem MPP-01,
· Stół rozformowywania płyt,
· Obrotnica próżniowa do płyt,
· Stół z podajnikiem łańcuchowym (proces malowania)
1. Formy płyt peronowych
Cechą charakterystyczną formy do produkcji prefabrykowanych płyt peronowych jest ich uniwersalność, trwałość oraz jakość. Forma wykonana w konstrukcji stalowej z czterema uchylnymi burtami oraz otworami dla kotew RD. Takie wykonanie zapewnia wysoką sztywność, wytrzymałość oraz komfort rozformowania w dalszym procesie. System uchylania burt formy, blokowany jest poprzez zamki burtowe.
2. Podajnik masy betonu 1,5 m3
Podajnik posiada duży, uniwersalny zbiornik zasypowy (1,5 m3 betonu), elektrowibrator na ściance komory oraz hydrauliczne klapy wysypowe, które pozwalają na podawanie/dozowanie masy betonu na taśmie przenośnika – praca (przód/tył) w wyznaczone przez operatora miejsce. Konstrukcja podajnika umożliwia przejazd (prawo/lewo) (zakres 1500mm) względem (stołu wibracyjnego / formy), umożliwiając pełne wypełnienie formy. Urządzenie wykonane w całości z blachy wysokiej jakości, profili, kształtowników oraz wulkanizowanej wysokiej jakości gumy transportującej. Taśmociąg posiada regulację naciągu oraz dwa kierunki jazdy. Rozwiązanie takie pozwala na precyzyjny, szybki i pewny rozładunek, pełną kontrolę nad przebiegiem pracy maszyny oraz łatwe czyszczenie podajnika. Podajnik wyposażony w elektryczne wyłączniki krańcowe, zabezpieczające przed osiągnięciem min. lub max. położeń elementów przesuwnych. Sterowanie odbywa się poprzez „bezprzewodowy pilot”.
Praca podajnika betonu, opiera się na zasadach powszechnie stosowanych przenośników taśmowych. Zasada działania podajnika betonu, polega na transportowaniu materiału (mieszanki betonu), który wcześniej został podany do zbiornika i podanie go do formy.
3. Stół wibracyjny VB 250
Stół wibracyjny przeznaczony jest do zawibrowywania produktów betonowych przy zastosowaniu form do produkcji płyt peronowych. Konstrukcja stołu wibracyjnego oraz jej podzespoły, pozwalają na pracę wibrowania elementów o łącznym ciężarze nie przekraczającym 2,5 T. Na stół zostaje osadzona forma płyty peronowej, która następnie jest ryglowana poprzez siłowniki znajdujące się w stole i następuje proces zasypu betonem i wibrowania. Stół wibracyjny wykonany z kształtowników stalowych na ramie krzyżowej. Wyposażony w poduszki pneumatyczne, ustalające poziom formy oraz siłowniki hydrauliczne (rygle) do blokowania formy na stole. Po zakończonym cyklu, forma jest automatycznie pobierana przez „Manipulator” i odstawiana do odpowiedniej komory.
4. Manipulator z chwytakiem do transportu form
Manipulator płyt MPP-01 przeznaczony jest do transportu form płyt peronowych na Lini produkcyjnej. Jego zadaniem jest odebranie formy ze „Stołu wibracyjnego VB250” i transport do odpowiednich komór dojrzewalni. Manipulator wyposażony wciągarkę – opuszczaną ramę, chwytającą formę i transportującą ją do odpowiedniej komory. Porusza się po torowisku umieszczonym ok. 4m nad posadzką, podnosząc formę na stalowych cięgnach na wysokość ok. 3,6m. Przejazd odbywa się na stalowych kołach tocznych w linii prostej w górnej części zabudowy. Sterowanie manipulatorem jest elementem w pełni zautomatyzowanym.
5. Stół rozformowywania płyt
Konstrukcja stołu służy do rozformowywania form prefabrykowanych płyt peronowych na Linii Technologicznej. Stół wykonany z profili zamkniętych, rama wzmocniona. Rama stołu wyposażona w bolce centrujące dla obsługiwanych form. Stopy konstrukcji zostały schowane do „środka” w celu zapewnienia bezpiecznej obsługi przez operatorów. Konstrukcja stołu jest ostatnią operacją obsługiwaną przez Manipulator MPP-01 tzn. znajduję się on za komorami dojrzewalni oraz miejscem składowania czystych form.
6. Stół rozformowywania płyt
Obrotnica z chwytakiem próżniowym, znajduje się pomiędzy „stołem rozformowywania”, a „podajnikiem łańcuchowym”. Przeznaczona ona jest wyłącznie do odbioru prefabrykatu – obróceniu – ustawieniu na podajniku łańcuchowym.
Konstrukcja obrotnicy wykonana jest z profili stalowych, ceowników oraz profili zamkniętych. Obrót produktu o 180º, odbywa się za pomocą siłownika hydraulicznego poprzez specjalny system cięgien. Elementem chwytającym jest specjalna konstrukcja ramienia z systemem poduszki vacuum. Dodatkowo ramię wyposażono w regulację niewielkiej zmiany kąta nachylenia względem prefabrykatu. Rozwiązanie to pozwoli wyeliminować ewentualne nierówności – poprawny przyssanie płyty peronowej do poduszek vacuum. Obrotnica została zabezpieczona elektronicznie przed przekroczeniem docelowego położenia. Całość konstrukcji została za kotwiona do posadzki, stopy kotwiące skierowane do wywnętrz, w celu zwiększenie strefy bezpiecznej dla operatora.
7. Podajnik łańcuchowy – stacja malowania
Podajnik łańcuchowy jest ostatnim elementem parku maszynowego Lini Technologicznej do produkcji płyt. Znajduje się on za „Obrotnicą płyt”, jego zadaniem jest odebranie „obróconej” płyty peronowej i przy pomocy łańcucha, z kolejkowanie max.4 szt płyt malowania i odbioru na magazyn.
Konstrukcja stołu wykonana jest z profili stalowych, ceowników oraz profili zamkniętych. Wszystkie elementy połączone ze sobą metodą spawania. Stół wyposażony w silnik hydrauliczny, koła zębate oraz łańcuch służący do przesuwania prefabrykowanych płyt. Konstrukcja stołu oparta na 3 rzędach nóg z dodatkowymi wzmocnieniami. Przesuw stołu został zabezpieczony elektronicznie dodatkowymi czujnikami wykrywającymi obecność płyty, zabezpieczające produkt przed wypadnięciem ze stołu. Działanie „podajnika łańcuchowego” jest w pełni zautomatyzowane. Całość konstrukcji została za kotwiona do posadzki, stopy kotwiące skierowane do wywnętrz, w celu zwiększenie strefy bezpiecznej dla operatora w czasie wykonywania odpowiednich czynności technologicznych.
Cały proces produkcyjny sterowany jest przez pulpity operatorskie wyposażone w najnowsze zaawansowane panele programistyczne. Każdy z dwóch pulpitów sprzężonych ze sobą wyposażono w czytelne przełączniki oraz kolorowe – dotykowe ekrany LCD do efektywnego zarządzania procesem technologicznym produkcji płyt peronowych.
Zautomatyzowany proces „podawania”, „odbierania” form przez manipulator odbywa się dzięki zaprogramowanym specjalnym funkcjom / recepturom.
